Бережливое производство

Бережливое производство
01.09.2016
Перед компанией Татнефть-Энергосервис поставлена стратегическая цель - повышение эффективности производимых работ, достижение которой связано с выполнением следующих задач:

- предоставление услуг высокого качества с обеспечением максимальной продуктивности производственных процессов;

- своевременность оказания услуг;

- привлекательность видов деятельности, обеспечение конкурентоспособности.

Выполнять задачи, получая максимальный положительный эффект, позволяют хорошо зарекомендовавшие себя в мировом сообществе инновационные инструменты менеджмента, такие как «Бережливое производство», «Проектное управление» и «Процессное управление».



В 2012 году руководство компании приняло решение о том, что продолжать дальнейшее развитие производственной деятельности нецелесообразно без кардинальных изменений. Так была начата продуктивная работа по внедрению новых систем, которые позволяют без капитальных затрат повысить эффективность предприятия. Одной из таких систем является Бережливое производство.

Это инновационный подход к управлению производством, включающий в себя оптимизацию производственных процессов, ориентированную на требования потребителя, улучшение качества продукции, сокращение непроизводительных затрат.

Согласно концепции бережливого производства всю деятельность предприятия можно классифицировать: на операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и на операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя.

Всё, что не добавляет ценности для потребителя, классифицируется как потери. Потери группируются в 7 видов:

1) Потери из-за перепроизводства – потери в результате производства продукции, услуг в таком количестве, которое превышает спрос заказчика, либо следующей по процессу операцией;

2) Потери из-за лишней обработки – возникают при производстве продукции или услуг с более высокими потребительскими качествами, чем это востребовано покупателем;

3) Потери из-за дефектов – затраты на исправление дефектного продукта, а также на улаживание претензий заказчиков;

4) Потери из-за ненужных перемещений – это ненужные перемещения персонала, продукции, материалов и оборудования в рамках одного производственного объекта, которые не добавляют ценности процессу и, в конечном счете, продукту;

5) Потери при транспортировке возникают, когда персонал, оборудование, продукция или информация перемещаются чаще или на большие расстояния, чем это действительно необходимо;

6) Потери из-за лишних запасов - чрезмерные запасы, или хранение на складах большего числа сырья, материалов и полуфабрикатов, чем необходимо для процесса.

7) Потери из-за ожидания – это потери продукции, работ (услуг), которые могли быть произведены за время простоя работников в ожидании материалов, инструментов, оборудования, информации.

Возникают непроизводительные потери преимущественно на рабочих местах. Поэтому на первом этапе улучшений был составлен перечень рабочих мест компании, общее количество 482 шт., 227 стационарных и 255 выездных.

Работа началась со стационарных рабочих мест, основное количество которых сосредоточено в двух производственных цехах дочернего общества «Ремстрой-Энергосервис», это Альметьевский цех подготовки производства, занимающийся изготовлением металлоконструкций и ремонтом трансформаторов, а так же Азнакаевский цех по ремонту электрических машин, основной деятельностью которого является ремонт электродвигателей нефтегазодобывающего комплекса.

Улучшения начались с внедрения системы 5S – это пять шагов, позволяющих эффективно организовать рабочее место. Работники произвели сортировку инструмента и материала, убрали в стороны или избавились от невостребованных предметов, после чего рационально расположили все вещи. Для поддержания рабочего места в таком состоянии были изготовлены стандарты и графики уборок. Таким образом, сократилось время на поиск необходимого инструмента и материала, повысилась культура производства.

Для повышения эффективности производимых работ применяются стационарные камеры видеонаблюдения. Камеры установлены по принципу фиксации основных рабочих процессов. Это позволило выявить огромные резервы по совершенствованию производственного процесса.

В цехах началась активная работа по устранению непроизводительных потерь. При проведении анализа по результатам видеомониторинга, выявлено, что около 9% продуктивного времени работники тратят на перемещения, совершая при этом множество непроизводительных операций. Постоянные наклоны, перетаскивание с места на место различных деталей негативно сказывается не только на рабочем процессе, но и на здоровье самих работников. Для исключения ненужных перемещений были разработаны устройства механизации ручного труда. Штабелеры, специально сконструированные приспособления под специфику деятельности каждого рабочего места позволили получить значимые результаты. Потери работников на перемещения сократились до 2-х%, что позволило увеличить объемы изготавливаемой продукции, а так же экономить электроэнергию на сумму до 20 тысяч рублей в год от сокращения операций с использованием кран-балок.

Одним из самых прогрессивных методов организации производства, характеризующийся разделением процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на последовательно расположенных рабочих местах, является поточное построение производства. Данный метод улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать ритмичность и непрерывность деятельности. Работа по организации поточного производства производилась в рамках реализации двух крупных проектов, «Совершенствование производственной системы Азнакаевского цеха по ремонту электрических машин» и «Повышение эффективности производственного процесса Альметьевского ЦПП предприятия «Ремстрой-Энергосервис». Перестроение производственного процесса в цехах проводилось на основании результатов, полученных при проведении картирования производственных процессов. Это метод, заключающийся в изучении и визуальном изображении материального и информационного потоков создания ценности. По итогам картирования были выявлены значительные непроизводительные потери на линии по ремонту низковольтных электродвигателей Азнакаевского цеха. Нерациональное расположение рабочих мест приводило к излишней транспортировке деталей и ожиданию из-за перезагруженности участков. После проведения работ по организации потока и выстраиванию участков в необходимой последовательности, производственный цикл ремонта низковольтных электродвигателей сократился на 15%.

Огромное количество объемов и наименований ремонтируемого оборудования создавало непрозрачную производственную систему цеха. Персонал сталкивался с определенными трудностями в области контроля за производством. Вследствие этого, было принято решение о внедрении системы контроля за производственным процессом. За основу был принят программный комплекс 1С:УПП, специально адаптированный под процессный подход к управлению производством. Т.е. специалистами компании произведена модернизация программы, создан модуль в который внесено подробное описание всех производственных процессов, выполняемых на участках данного цеха. Контроль за рабочим процессом осуществляется диспетчером программного комплекса. Для создания обратной связи с рабочими местами в цехе установлено 11 компьютеров, при помощи которых ремонтный персонал взаимодействует с программой. Это позволило увеличить количество ремонтируемых электродвигателей.

– Визуализация –ещё один инструмент Бережливого производства – позволяет контролировать производственные показатели процессов. Каждый участок оснащен индивидуальным стендом с основными видами информации по каждому рабочему месту. Ежедневно работники ознакамливаются с показателями по выполненным планам работ, производительности труда.

В результате реализации инновационных инструментов произошло значительное увеличение финансово-экономических и производственных показателей Азнакаевского цеха по ремонту электрических машин, производительность труда увеличилась на 15%, цикл ремонта одного электродвигателя в среднем сократился на 16%. Сумма экономического эффекта составляет около 4-х млн. рублей.

По Альметьевскому цеху подготовки производства произошел рост производительности труда на 18%, полученный экономический эффект равен 1 млн. рублей.

Основные виды работ 22 цехов компании выполняются выездными бригадами. Качество и объем производимых работ зависит от оперативности выезда на объект и рациональной организации рабочего места на объекте.

Для контроля за работой в полевых условиях, а так же выявления непроизводительных потерь применяется видеорегистрация.

Определены три точки установки видеорегистратора: в кабине автомобиля при движении на объект, на самом объекте и снова в кабине автомобиля при возвращении на базу. Использование видеорегистратора позволяет получать информацию по нарушениям в области Промышленной безопасности и охраны труда, соблюдения технологии производства работ и основным критериям непроизводительных потерь.

Это критерии: своевременный выезд с базы на производство работ, движение на объект без незапланированных остановок по дороге, не превышение норматива отведенного на обеденный перерыв и соответствие производимых работ на объекте временным нормативам.

Далее проводится мониторинг отснятого видеоматериала.

Видеоматериал каждого из четырех дочерних обществ просматривает специально обученный персонал, заполняя контрольную карту с выявленными потерями по каждой бригаде.

Изготовлены и применяются автомобильные инструментальные ящикисо стандартным набором для транспортировки необходимого инструмента и материала на место производства работ. Это позволило исключить превышение временных нормативов и сократить время на ликвидацию аварийных ситуаций в среднем на 20 минут.

При помощи системы видеорегистрации непроизводительные потери выездных бригад снижены на 72