Диагностика и экспертиза энергетического оборудования

Цели и задачи работы технического диагностирования

  1. Определение фактического технического состояния объекта диагностирования.

  2. Определение соответствия технического состояния объекта диагностирования предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности.

  3.  Определение возможности, сроков и условий дальнейшей безопасной эксплуатации объекта диагностирования.

Перечень выполняемых работ при техническом диагностировании:

1.Анализ технической и эксплуатационной документации.

Анализ  технической документации проводится с целью ознакомления с конструкцией объекта диагностирования, особенностями изготовления и эксплуатации, предварительного определения потенциально-опасных зон в основных элементах объекта диагностирования. По результатам анализа, при необходимости, уточняется объем контроля объекта диагностирования.

2. Оперативная (функциональная) диагностика.

Оперативная (функциональная) диагностика проводится в целях:
- проверки наличия и комплектности приборов и оборудования, обеспечивающих безопасную эксплуатацию сосуда; предохранительные устройства, контроль давления, контроль температуры рабочей среды;
- установления метрологической поверки, соответствующих клейм и отметок  на КИП;
- проверки срабатывания световой и звуковой сигнализации при превышении предельных установленных значений параметров.

3. Наружный и внутренний осмотр, визуальный и измерительный контроль.

Визуальный и измерительный контроль проводится с целью выявления  видимых искажений  формы (частей) элементов объекта диагностирования и объекта диагностирования в целом, поверхностных или выходящих на поверхность дефектов и повреждений в основном материале и сварных соединениях,  образовавшихся при изготовлении, монтаже, ремонте и/или эксплуатации объекта диагностирования. Выявленные повреждения и дефекты заносятся в протокол визуального и измерительного контроля.

4. Измерение  толщины стенки основных элементов сосуда ультразвуковым методом.

Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ) проводится с целью определения  количественных характеристик утонения стенок элементов объекта диагностирования в процессе эксплуатации. Для измерения толщины используются ультразвуковые толщиномеры соответствующие требованиям ГОСТ 28702-90, обеспечивающие погрешность измерения 0,1 мм.
Результаты проведения оформляются протоколом с картой контроля.

  5. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и основного металла в потенциально опасных участках.

Контроль сварных соединений методами ультразвуковой дефектоскопии проводится с целью выявления внутренних дефектов, определения вида и типа выявленных дефектов, их местоположения и размеров.

6. Неразрушающий контроль сварных соединений  капиллярным или магнитопорошковым методом контроля.

Контроль методами магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии проводится с целью выявления поверхностных и подповерхностных дефектов (поверхностных и подповерхностных трещин, расслоений, выходящих на поверхность), определения их ориентации и размеров.

7. Измерение твердости металла.

Измерение твердости проводится с целью  проверки соответствия твердости металла элементов и сварных соединений объекта диагностирования требованиям нормативно-технической документации, определения механических свойств металла (косвенным методом), выявления изменений в материале, возникших  в результате нарушения технологии изготовления и ремонта, проектных условий эксплуатации, аварии или в связи с длительной эксплуатацией.
6. Анализ результатов экспертного обследования с оценкой прочности и остаточного ресурса сосуда
Анализ результатов экспертного обследования объекта диагностирования выполняется с целью идентификации  текущего и прогнозируемого технического состояния объекта диагностирования, определения необходимых компенсирующих мероприятий для обеспечения эксплуатационной надежности и промышленной безопасности при дальнейшей эксплуатации объекта диагностирования.
Идентификация технического состояния выполняются на основе результатов поверочных расчетов на прочность. Оценка остаточного ресурса выполняется на основе выявленных (в процессе анализа) повреждающих (деградационных) процессов, обуславливающих переход объекта диагностирования в предельное состояние.
Расчеты на прочность и оценка остаточного ресурса проводятся в соответствии с требованиями действующей нормативной документации. Результаты анализа оформляются в виде заключения.


Заинтересовала услуга?

Для получения подробной информации обратитесь к нам удобным для Вас способом.

Наши специалисты проконсультируют и ответят на все Ваши вопросы.